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棒材工艺技术操作规程

时间: 2022-08-16 23:02:55 来源:华体会iOS版下载 作者:华体会官方app下载

  采用热坯上料时,无缺陷、合格的热连铸坯由热送辊道送入本车间,由横移台架输送至提升机,单根提升到+5.0m平台上的入炉辊道上,经测长、称重后送入加热炉。对于不合格的坯料,可以通过设在辊道边的钢坯剔出装置剔出收集。

  当采用冷坯生产时,凭借磁盘吊车将坯料从料架上取出,放在设于+5.0m平台上的上料台架上,上料磁盘一次可吊运5根坯料。冷上料台架的偏心轮转动机构将坯料以步进方式向前输送,靠近台架输出端的气动挡料装置下降,使坯料逐根滑落到辊道上。

  在入炉辊道上的钢坯经逐根称重、测长,合格后由入炉辊道送入步进式加热炉中加热。如果钢坯有缺陷不允许入炉,可由剔除装置从入炉辊道上剔除。根据钢种的要求,钢坯在加热炉内加热到980~1150℃后,按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。加热炉炉型为步进梁式加热炉,额定生产能力冷装时为160 t/h。

  出加热炉后的热坯,经辊道输送,开始进入连轧机组轧制。钢坯首先在Æ550×4+Æ450×2闭口式粗轧机组轧制,由1号飞剪切头、尾后,进入Æ450×4(闭口)+350×2(短应力线)中轧机组轧制中间轧件或成品。在中轧机组后设置了预水冷装置,生产带肋钢筋时,出中轧机组的轧件,经预水冷装置强制降温,进入2号飞剪切头尾。生产圆钢时,出中轧机组的轧件,通过一条预水冷装置上的旁通辊道进入2#飞剪切头尾。经切头尾后的中间轧件继续进入Æ350×6短应力线式精轧机组轧制,轧成最终要求的成品断面。

  当轧制过程出现事故时,1、2号飞剪自动启动,进行连续剪切,将轧件碎断,防止事故进一步扩大。

  对于带肋钢筋棒材,出精轧机后立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理,也就是将轧件经过水冷箱水冷,使其表面温度降低,出水冷箱后,根据不同钢种、规格的产品要求,对水冷装置的使用段数、水量等进行设定,以便达到要求的轧件温度。圆钢则在水冷装置上的旁通辊道空过。成品棒材通过水冷(或空过)后被夹送辊夹持住送入倍尺分段飞剪,由分段飞剪进行长度优化分段剪切,切成适应冷床长度的倍尺。其中,Æ40mm及以下的产品用3#飞剪分段剪切,Æ40mm以上的产品用2#飞剪分段剪切。

  倍尺材由冷床输入辊道及抛钢装置送到120m×12.5m的步进齿条式冷床上,轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端,然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组,用卸钢装置成排送到冷床输出辊道上。

  冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材组运送到冷飞剪处,在行进中切成定尺长度(其中≥Æ25mm规格的轧件采用孔型剪刃)。

  定尺材由剪后辊道运走,经双辊道制动、齐头后,由横移链式台架上送到成品跨内。短尺材直接输送至短尺辊道,由短尺收集台架进行收集。

  横移链式台架由3组链式运输机组成,定尺材在横移台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数,然后成捆收集辊道将散捆移送至成捆机组前,经过气动拨料、震动、平托、勒紧打捆,由成捆辊道输送至收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。成捆的成品由磁盘吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。

  整个生产线的全部轧机为平/立交替布置,除切分轧制因工艺要求、部分道次需扭转外,其余均实现无扭转轧制,不同规格的产品从相应的机架轧出。

  精轧机组的14#、16#、18#轧机采用平/立转换机型。Æ12mm四切分、Æ14-Æ16mm带肋钢筋采用三线mm带肋钢筋采用双线切分法轧制,其余规格钢筋和圆钢采用单根轧制。切分轧制时,精轧机组的14#、16#、18#轧机转换成水平轧机。

  粗轧机组和中轧机组为微张力轧制,在精轧机组各机架前设有活套,可进行无张力轧制,以保证轧件的最终尺寸精度。

  备注:1以实际重量交货入库,连铸坯定尺长度根据轧钢厂要求确定,(但最长不超过12.1m、最短不小于9m),定尺长度允许偏差+80mm;非定尺可以折算重量进行入库、集中轧制。

  2 连铸方坯弯曲度每米不得大于20mm,头部第一米弯曲度不得大于15mm,总弯曲度不得大于2%。

  3 连铸方坯端部切斜不得大于12mm。端部火焰切割不得有明显凹凸及沟槽。

  5连铸坯表面质量要求 连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂。

  3.2.1.1 坯料验收入库时,要求按炉批号进行转移、堆放、管理,不得混乱,不允许中途随意甩料。原料入库后,不管该钢坯是否需要修磨处理均要严格执行炉批号管理制度。

  3.2.1.2 原料入库后,同一钢种应堆放在同一垛内,不允许不同钢种混堆在同一垛内;同一垛内若有不同炉号堆放时,应在相邻炉号末根钢坯端部做好不同的批号标记,并用白油漆标明钢种、炉号、支数,并尽量将化学成分相近的不同炉号放置在相邻位置;同一垛内,钢坯标记应在同一侧尽可能对齐。

  3.2.1.3 码垛必须层层平稳整齐,钢坯码放不要呈梯形,码垛高度不允许超过架子。

  3.2.1.5 应在验收过程中对要修磨的钢种或者不需要修磨的钢种分别堆垛,并做好相应标记。

  3.2.1.6 车间原料工应依据钢坯库管理员所编制的钢坯配批单核对批号、炉号、钢种、规格、根数,保证单物一致。对单物不相符的或批、炉号、钢种标识不清的或化学成份不符合厂内控标准的,禁止办理入库手续,并立即通知钢坯库管理员,防止影响生产。

  3.2.1.7 原料验收合格后,根据钢坯配批单填写《按炉(批)送钢卡》。

  3.2.1.8 原则上钢坯要整炉轧制,不准破炉,更不允许单纯查支数配批、入炉。

  3.2.1.9 在转入车间外购坯时,除应严格遵守以上制度外,每支钢坯要逐支核对,确认无误后再办理入库。对于破炉的钢坯要查清支数,做好各种记录,并用白漆在每一支钢坯头部注明钢号、炉号、班次等标识。

  3.2.2.1 原料人员按照接收的《按炉(批)送钢卡》核对炉号、支数,并查看主要化学成份是否符合厂内控要求,核对无误后,在卡上签名认可,并及时将认可后的《按炉(批)送钢卡》传递给上料工。

  3.2.2.2 钢坯热送过程中,若因某种原因造成热坯供应中断,原料工可安排备用坯入炉,同时认真填好《按炉(批)送钢卡》;待供应热坯时,原料工及时通知有关人员,以使轧制批号顺序无误。

  3.2.3.1 上料工严格根据《按炉(批)送钢卡》上料,上料时对钢坯卡、物再次进行核对,同时查看化学成份是否符合厂内控标准,确信无误后,按实物标记顺序指挥行车上料;对卡物不相符的批、炉号、钢种标识不清的或化学成份不符合厂内控标准的,禁止入炉,并立即通知有关人员。

  3.2.3.2 上料前后,上料工都应仔细检查钢坯的表面、弯曲和扭转程度等,凡不合格的钢坯均应剔除,剔除时用白漆在钢坯上注明批号、炉号及钢号、支数、班次,同时填写《掉队坯日清单》,然后按规定堆放。待公司主管质量部门判定后再作处理。

  3.2.3.3 上料工上料过程中认真填写《钢坯检验入炉记录》,内容主要包括:上料批号、钢种、长度、实际入炉支数、废坯挑出支数及原因。同时应在《按炉(批)送钢卡》填写好该批钢坯入炉时间。

  3.2.3.4 上料工应与操作工密切配合,使钢坯从热送辊道或上料台架顺利进入炉内辊道。当采用自动控制操作发生故障时,则及时采用手动操作或紧急停车来完成,待故障处理完毕,方可继续运行自动控制操作。

  3.2.3.5 上料人员要根据生产计划及时组织上料,保证生产不因原料间断而间断。

  3.2.4.1 同一钢种换批时,操作加热动梁空走一步,同时通知后工序人员。

  3.2.4.2 不同钢种换批时,操作加热动梁空走三步,同时通知后工序人员。

  加热炉用坯料,从连铸区经输送辊道输送到炉前的原料区,按预定的计划进行冷装(或热装)。

  坯料在炉前辊道上经过测长后,当加热炉接到装钢信号并确定炉内悬臂辊上有空位后,装料炉门打开,按布料图在炉内悬壁辊道上进行定位。完成定位后,关闭装料炉门。推钢机开始前进动作,将钢坯从悬臂辊道推到固定梁上停止(或由步进梁直接从装料悬臂辊道上取料)。然后,推钢机快速退回原位,准备重复送钢动作。

  在炉内进行加热的坯料通过步进梁的矩形运动从入炉侧送到出炉侧,坯料依次通过加热炉的第一加热段、第二加热段和均热段,并被充分加热,加热好的坯料放到炉内出料端悬臂辊上,出料炉门打开,悬臂辊按照要求运转,将钢坯输送到炉外出料辊道上。检测到坯料尾部后出料炉门关闭。坯料经出料辊道输送到轧机轧制。因各种原因坯料无法运往轧线时,退料炉门打开,悬臂辊反向运转,将坯料送往返料辊道。

  蓄热式加热炉的关键是高温蓄热燃烧技术,即从鼓风机出来的常温空气由换向阀切换进入蓄热式燃烧器后,被蓄热体加热,在极短的时间内将常温空气被加热到1000℃以上,当一侧的烧嘴在贫氧状态下燃烧的同时,另一侧蓄热式燃烧器则排烟对烧嘴内的蓄热体进行蓄热,然后以低于150℃的低温烟气经过换向阀排出。换向阀以60~120秒的频率进行切换,使两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态,从而达到节能、环保和提高加热质量的高效能作用。

  钢坯在上料辊道上,合格坯料送到装料挡板处准备入炉,炉内装料辊道具备装料条件后,装料挡板下降,装料炉门打开,钢坯进行装炉并在炉内按布料要求自动而精确的定位后,由炉子装料端的小型液压联杆式推钢机将钢坯推到炉子固定梁上,步进机构为双轮斜轨式,采用液压驱动,炉子步进机械以及相关的其它机械设备,将按生产工艺过程等技术要求和连锁关系,由PLC系统进行自动控制。钢坯每经过炉子步进梁的上升、前进、下降、后退动作为一个循环后向前210~310mm,一步步地移送到炉子的出炉料端。在接到轧机要钢信号后,步进梁将位于最终位置的一根钢坯托放在炉内出料辊道上,由悬臂辊道从炉侧送向炉外轧机。

  汽化冷却系统的组成,包括炉底冷却构件,汽水强制循环系统,给水、除氧系统、蒸汽系统、排汽系统、排污系统、炉内加药系统、取样冷却系统等主要部分组成。

  炉底冷却构件由活动梁,固定梁以及立柱组成。立柱为上部垂直供水的套管系统,水平梁为强制循环的双管系统。

  固定梁和活动梁的每个回路的进水总管道,均设有流量监测装置;每个分回路的进水管道,均设有调节阀和流量监测装置;每个分回路的出水管道,均设有逆止阀。

  活动梁的主回路,动静连接部分,采用旋转接头组供回水。旋转接头组具有2个自由度,可以与步进梁同步运动。

  加热炉的步进梁,共配有2套旋转接头联箱,每套包括4组旋转接头组,每组由3个旋转接头构成。每套旋转接头组的任意1组,均可作备用,由旋转接头组两端的手动切断阀控制。

  为保证加热炉炉底梁汽化冷却系统的安全,每个强制循环回路的汽水混合物温度,压力和流量,以及汽包水位等,均进行严密监测,调节和控制。

  进入汽包的给水,由下降管经循环水泵加压后,进入各炉底冷却构件吸热,饱和水变成饱和的汽水混合物,由上升管回到汽包,经过分离,蒸汽送至管网,分离后的饱和水继续参加循环。

  加热炉汽水强制循环系统,包括:1台汽包,3台强制循环水泵组,1套循环供水管组和1套循环回水管组,1套给水调节阀组,2套蒸汽压力调节阀组。

  汽包,将汽水强制循环冷却系统产生的蒸汽从汽水混合物中分离,输出至管网,并接受给水,维持强制循环冷却系统的汽水质量平衡。同时,汽包具有一定的有效水容积,紧急需要时,可利用存水维持一定时间的连续供水,保证加热炉炉底梁的必要冷却,确保系统安全。此外,汽包设有排污接管,可以去除炉水中的部分含盐量和沉渣。

  汽包配备必要的安全装置:直读水位计,远传水位计,安全阀,压力表均为两套,电动排汽阀和排汽消音器,紧急放水用排水阀。

  强制循环水泵组共3台,其中两台采用电机驱动,1台采用柴油机驱动。正常情况下,1台电动泵运行,1台电动泵和柴油泵备用;当运行的电动泵出现故障时,备用电动泵自动投入运行;必要时(如紧急停电或循环水泵进出水母管压差持续过低等),柴油泵自动投入运行,确保汽化冷却系统的循环动力。

  运行水泵和备用水泵的自动切换,主要根据强制循环水泵的进出水母管压差监测控制。

  每台强制循环水泵的进水管道设有手动闸阀,出水管道设有逆止阀和闸阀,且进出水管道均设有压力指示。

  汽包给水根据汽包水位和蒸汽产量,通过1套给水调节阀组控制;汽化冷却系统产生的蒸汽,通过2套蒸汽压力调节阀组分别送往蒸汽母管和排向大气。

  3.3.5.1 钢坯装出炉过程中,应经常检查炉号、根数、顺序与凭证是否相符。操作人员严格按照有关指令,依次装炉、出炉。

  3.3.5.2 发现炉号、根数不符合或分号标记有误时,应立即通知当班班长或生产调度,查清后方可装炉。

  3.3.5.3 对不同钢种,要执行相应的热工制度。加热后,同一支钢坯在长度方向温度偏差不超过30℃。

  3.3.5.4 轧线换辊或故障时,轧制工序应马上通知加热工序计停机时间,加热工按如下要求进行降温保温操作见表8。

  3.3.5.5 待机后,需重新升温到出炉要求温度,加热工应遵循以下制度:

  a) 炉温(指均热段炉温)从850℃升到出炉要求温度,弹簧钢、高碳钢、合金钢结构钢需2.6小时,其余钢种2小时;

  3.3.5.6 严格按微正压控制炉膛压力,正压应控制在+30Pa以内,炉尾残氧量应保持1.0%以下。

  3.3.5.7 加热工应经常检查煤气的燃烧状况及煤气压力,保证钢坯的正常加热。

  3.3.5.8 加热工应严格检查循环冷却水及冷却设施,保证设备安全运行。

  3.3.6.1.1 煤气输入前必须按规定先进行氮气吹扫程序,抽气取样达到要求后才允许输入。

  3.3.6.1.2 开炉前必须对煤气系统、水冷系统、排烟系统、压缩空气系统的阀门状态进行彻底的仔细检查。

  3.3.6.1.5 点火操作必须二人合作进行,煤气支管压力必须大于3500Pa,并在点火操作前做好火焰熄灭的应急准备。

  根据炉顶、炉墙的耐火材料的材质编制烘炉曲线,具体操作应严按照相应内容进行操作。

  3.3.6.3.2 经常检查煤气支管的压力,烧嘴前煤气压力必须大于3500Pa。当煤气压力低于3000Pa时,必须进行停烧操作。

  3.3.6.3.3 当发生加热炉风机掉闸或突发停电事故时,当班班长应立即组织人员快速关闭所有烧嘴和各段煤气阀门。

  3.3.6.3.4 当加热炉发生突发停电事故时必须检查柴油机循环泵和柴油机给水泵在停电后10秒中内是否能自动启动,当不能自动启动时,应立即进行人工现场启动。

  3.3.6.4.1 当加热炉需要短期停炉时,停炉操作中规定的内容要求执行操作。

  3.3.6.4.2 当炉温高于600℃时,严禁强制通风冷炉;在任何时候都禁止向炉内泼水或冲水冷却。

  3.3.6.4.3 炉温在100℃以上时不得停止汽化冷却系统循环泵的运行。

  3.3.6.4.4 煤气停供后,要可靠关闭所有阀门,管道系统。如有检修动火,必须充氮气吹扫至合格。

  10)主操作室停车,选到现场位,现场操作人员选择现场操作台为“就地”位,将操作场所选至机侧。

  ① 轧机进入换辊操作状态,主电机爬行运转,接近开关发出信号使主电机停止,接轴准确停位,上下轧辊扁头处于与地面垂直的位置。然后人工卸下冷却水管,移开导卫。

  ④ 人工通过手动泵将接轴托架的托板升起,托住接轴并将接轴套卡住;然后人工将卡板旋转30°角度。轧辊即可退出。

  ⑥ 人工插入机架与换辊小车连接的销子,使换辊小车与机架连成一个整体。然后用检测装置测量上下轧辊的中心位置,然后手动调整接轴托架上的托板位置,使上下接轴套的中心对准轧辊中心。

  ⑧ 人工将卡板旋转30°,卡紧轧辊。然后人工使接轴托架上的托板下降,脱离接轴。

  ⑨换辊液压缸动作将轧机移到轧制位置后,可以点动操作,以精确调准轧制位置。

  ⑩ .机架锁紧装置将机架锁紧。人工装好冷却水管和导卫。换辊过程即告结束。

  ②换辊液压缸动作将轧机移到轧制位置后,可以点动操作,以精确调准轧制位置。

  ① 轧机进入换辊操作状态,主电机爬行运转,接近开关发出信号使主电机停止,接轴准确停位,轧辊扁头处于与轧线垂直的位置。然后人工卸下冷却水管,移开导卫。

  ⑤ 首先人工将换辊轨道就位。然后轧机升降电机启动反向旋转,将轧机降至换辊位置(机架落到换辊轨道上)。

  ⑤ 首先人工将换辊轨道就位。然后轧机升降电机启动反向旋转,将轧机降至换辊位置(机架落到换辊轨道上)。

  ⑦ 轧机升降电机启动反向旋转,升降装置继续下降,当轧机升降装置换辊位置发出信号时,表明升降装置与机架脱开。然后人工打开轧辊轴向锁紧装置。

  ⑩换辊液压缸动作,将轧机推出到换辊推出位置。吊车用专用吊具将轧辊从机架中吊出。

  ① 吊车用专用吊具将新辊吊入机架后,换辊液压缸动作,将轧机拉入到轧制位置(轧机靠上升降装置)。

  ② 机架到位后人工联接液压系统快速接头。液压马达动作,压下螺丝将上轧辊压到预定位置。再人工将轧辊轴向锁紧装置拧紧。

  ⑤ 轧机升降电机再次启动正向旋转,将轧机升至接轴托架位置,使轧辊轴头插入接轴套。人工将卡板旋转30°,卡住接轴套。

  ⑧ 轧机升降电机启动反向旋转,使机架降至轧制位置(可点动调节已对孔型)。

  ② 轧机升降电机启动正(反)向旋转,使机架升(降)至新的孔型位置(可点动调节已对孔型)。

  1) 检查安装在机架上的进口导卫是否影响更换孔型后的操作,如有,需拆除原有导卫;

  6) 安装好导卫、并对准新孔型中心线) 检查完毕后,使各冷却水管对准所使用的轧槽。

  2)根据对轧辊、导卫、水管、液压润滑管路等确认情况,有问题及时与生产准备或液压班联系。

  4.5.6 开轧:轧机咬钢之前必须开水,可适当控制水量,待轧件通过之后再将水开到轧制要求。

  4.6.1、轧槽定量更换1.下表中规定的1#—13#轧机的限定轧制吨位适用于除成品孔、成品前孔、切分轧制孔型外的任何规格:

  螺纹钢过钢量吨位按以下架次轧辊材质为依据:1、φ12×4螺纹18架成品道次高速钢辊、17架成品前道次碳化钨组合轧辊、16架切分道次高硼钢轧辊或贝氏体轧辊、15架预切分道次高速钢轧辊;2、φ14×3螺纹18架成品道次高速钢轧辊、15架预切分道次高速钢轧辊;3、φ16×3螺纹18架成品道次高速钢轧辊、15架预切分道次高速钢轧辊;4、φ18×2螺纹18架成品道次高速钢轧辊,15架预切分道次高速钢轧辊;5、φ20×2螺纹15架预切分道次高速钢轧辊;6、φ22×2螺纹15架预切分道次高速钢轧辊。

  注:6个活套全部为立活套。17H、18H/V轧机前为四通道活套,可满足切分轧制,其余4个为单通道活套。套量设定一般为130-230㎜,实际套量的设定应视现场活套的稳定情况做适当调整。

  进出口压辊和起套辊的控制磨损量:≤4mm,磨损超过控制标准;辊子转动不灵活;辊子表面出现开裂;辊子磨损不均匀。

  4.7.5.1投入前准备:检查各活套起套辊和压辊动作是否正常;检查卡断剪的垂直度、开口度;

  4.7.5.3要求:对设备进行检查必须挂牌;检查出设备故障应与主操作室联系,同时联络维修部门配合进行维修。

  1)通知主操作室主控台停机,将操作权转移到现场位,相应机架的现场操作台“就地”灯常亮。

  4)松开导卫底部的锁紧螺栓。若是粗中轧立式轧机应将轧机拆到机架倾翻装置上翻转成水平位置后再作换导卫操作。

  8)轧钢调整工对生产准备班组装好的滚动导卫要用试棒检查并调整开口度。生产班平时要备好标准试棒。对组装好的粗中轧带出口导尖的出口导卫也应检查确认。

  14)检查导卫前端与轧槽之间的距离是否符合技术要求。粗中轧立式轧机应启用装辊程序将轧机装入相应机架内。

  卸掉冷却水管;拧松导管或夹板压板螺丝;卸下压板;取出导管或夹板;指挥吊车将导管或夹板吊走;将新导管或夹板装入。装上压板,拧紧导管压板螺丝,安装冷却水管。

  取掉导槽固定斜楔,指挥吊车将旧导槽吊走;用吊车将新导槽吊至支架上;将导槽固定。

  1)若在轧制过程或更换导卫确认过程中发现导卫出现以下异常时,应提前更换相关部件,并同生产准备班人员联络,以便及时处理。

  滚动导卫异常状态:a.导轮错位;b.导辊轴承转动不灵活;c.导辊不均匀磨损严重;d.导辊爆裂;e.导轮定位异常;f.无法处理时;滚动导卫插入件磨损严重或有异物(如粘渣、起皮等)对轧件表面产生擦伤。

  1)、换规格时调整穿水的冷却温度按工艺要求中线控制,取样工在温度控制稳定后立即取样,取样要求:在分段倍尺第二段西头部分截取600mm长(其中气割端截掉100mm,留500mm做拉伸试样),按切分线数各线取一支并用标签纸注明线),正常冷却,完全冷却后送样检测;如力学性能异常,经调整后再次取样,至力学性能稳定后,方可正常取样;调整穿水的前几根钢需单独打包。

  2)、粗中轧换辊换槽原则上不超过3架。粗中轧换槽后需卡量孔型高度符合标准要求,以实际孔型高作为调整依据,粗中轧新换轧槽辊缝值设定比工艺给定值大1mm,用砂轮打磨在用轧槽,防止打滑,1架轧槽除打磨轧槽外用铁丝夹焊钳对轧槽横向点焊。在1架换辊或换槽时需对第一支钢坯头部用旧轧槽压头,头部压扁高度参考140mm,压扁长度参考500mm。

  3)、切分轧制和锚杆钢精轧机组换辊换槽后,必须穿小样,料型控制以工艺规定的料型尺寸为准,辊缝值作为参考,第一支钢过半支(在粗轧1#、2#换槽或换辊后第一支钢不得卡断,(锚杆钢除外)单线轧制调试阶段不得使用卡断),待调整至成品符合标准要求后方可过整支,严禁成品存在问题的情况下连续过钢。压料或放料时调整工与主操台必须密切配合,调速及时。控制辊缝,通过试小样来确保料型合适,但需注意试小样调整的是不拉不堆时的料型尺寸(小样温度与轧制温度一致时);其次控制粗、中轧、精轧的堆拉关系;第三是准确控制精轧的料型。轧钢工对料型必须做到勤量、勤调、少调。勤量是指粗轧两个小时量一次料,中轧一个小时量一次料,精轧半小时量一次料。勤调是指每次量料后,按料型允许偏差研究是否进行调料。少调是指在勤量、勤调的基础上做到每次调整量要小一些(防止速度产生较动从而杜绝事故);严禁通过拉钢调整成品。

  5)、张力控制:粗轧张力采用微堆轧制(主操可根据过钢电流调整机架间速度),中轧采用微张力轧制(在换辊换槽后需用撬棒测试张力,在测试时无明显回弹为准),尽可能地接近零张力,主控台要时刻根据料形的变化情况调整张力。活套按工艺操作要点投入,利于调速,活套高度按170-230mm范围调整,套形近似抛物线)、成品无纵肋错辊等情况判定依据国标在米重符合国标的前提下,只在换槽换辊调试过程中少量存在,正常轧制不允许出现此种情况。

  注:轧机操作人员要随时观察切头/切尾长度和飞剪剪切动作及轧件剪切断面质量,必要时通知主控台操作人员对剪切超前系数和切头尾长度进行修正。

  冷飞剪切头切尾长度控制必须保证把头尾大耳子、结疤等有缺陷的部位剪切干净。切尾长度切分时根据线差可适当调整,当四切分时线mm时及时通知轧制班调整线、倍尺飞剪优化剪切操作步骤

  为保证成品定尺收得率,要求优化剪切的调整过程不能产生新的非定尺,因此长度调整只能以成品定尺长度为单位,即按定尺的整数倍长度进行调整;从而能保证每根钢只(在尾段)出现一个非定尺。2#台根据倍尺分段要求设定参数,并在调试期间上冷床处观察倍尺情况,根据倍尺长度优化调整参数。在稳定时期,观察上冷床的成品长度,冷飞剪处监控,及时调整倍尺长度。3#台在倍尺长度达不到要求时及时反馈信息至2#台调整倍尺长度。倍尺调整要求:冷飞剪切头切尾达到规定要求,每根钢坯只允许存在1段非定尺材。

  3#飞剪有三种剪切模式,分别用于以下三种情况:1)当轧件速度v=4.7~5.5m/s,剪切断面φ36mm时:剪切模式为曲柄+飞轮剪切,此时应使刀体和刀片处于曲柄连杆形式,并将飞轮接合器处于接合位置,主控操作台上同时显示处于《曲柄+飞轮》剪切模式。

  穿水冷却线的作用:对带肋钢筋进行表面淬火+利用芯部较高温度自回火,提高带肋钢筋的综合机械性能;

  3.3在调整轧件尺寸时,应可能做到各道次的变形均匀分配,不能存在有的道次变形量大,有的道次变形量小的情况。